第一、凹陷现象的主因：

　　1.设计大浇口先行凝固无法铺满该区域和收缩;应恰中选料减少肉厚、浇口尺寸加大以利塑料补满、浇口设计于肉厚稍大区。

　　2.成型条件设定不当(保压计量);应保压压力与时间加大(不可过头)。

　　3.产品设计不当，形成严重凹陷;应肉厚需平均、补强力需须厚度须小于壁厚。

　　第二、光泽不佳的缘由：

　　1.模具受损或研磨不善;应镜面加工镀铬或钛砂纸磨光。

　　2.料温或模温过低;应选用恰当料温与模温来改善光泽度。

　　第三、烧焦的缘由：

　　1.排气不良塑料自身气体含量过多;应降低射速争取气体排出时间、支解模仁增加排气槽、两段式锁模先低压排气再高压锁模。

　　第四、混色的缘由：

　　1.产品射出磨擦带静电吸附灰尘;应将置物篮加装除静电装置。

　　2.加工油污未肃清机台情况污染;把模具油渍肃清、情况坚持清洁和机台扫除。

　　3.塑料烘干加次料破坏时混入;留意机台与周边尽量更用同颜色的塑料。

　　第五、模仁变形的缘由：

　　1.corepine过长、强度缺乏;产品应设计避免模仁长宽比大于5。

　　2.计量保压过大;应依据产品顶出情况调解条件。

　　3.因合胶线所形成弯折;应将合胶线移至强度大之区域加大冷料井。

　　第六、合胶线的缘由：

　　1.由多点进胶所形成之合胶线或无法避免的状况;在合胶线区域增加厚度温度或压力、挪动浇口挪动合胶线与不重要区域、加装溢料井减轻合胶现象。

　　第七、脱模不顺的缘由：

　　1.产品/模具设计不当，射出时前端受压过大不易顶出;加肉厚降射压、gate加顶针。

　　2.顶出系统不均衡，招致顶穿而粘模;应考量整体配置、料深区需与两侧加装顶针。

　　3.分模线设计不当粘母模，无法脱模;应将产品阵势部设计与公模上。

　　4.模仁损伤或组配不量，形成毛头爆发影响脱模;应检查并修正模具。

　　5.模具文字所形成的死角，形成脱模不易;研磨打光、设置顶针、设计避免于脱模偏向。

　　6.顶出机撗无法顺畅，顶针断裂;顶针组配不应马虎“戒急用忍”。

　　第八、短射现象的缘由：

　　1.产品肉厚不均，形成薄区运动异常，严重时形成短射;设计时尽量将肉厚平均化。

　　2.多模穴中各穴运动不均衡;均衡流道设计，应用模流剖析来盘算其尺寸。

　　3.射出线规格不契合;依据产品巨细估量机台。

　　4.塑料运动性缺乏;调解温度射压来改善(换料)。

　　5.排气不良形成短射;增开排气槽、降低射速。

　　第九、翘曲变形的缘由：

　　1.产品肉厚不平均形成收缩差别甚大;平均肉厚、运动均衡、降低射压。

　　2.产品肉厚太薄或运动长度过长招致运动艰难及残留应力过大;设计思索成型性(如/T比)

　　3.模温冷却系统设计不当，公母模温差大，两面收缩差别形成翘曲;冷却配置设计应当、参数管制(温度/流速)。

　　4.顶出位置不均衡。关于脱模艰难之产品于顶出后形成变形;顶出均衡、gate与加持面积大和区域加装顶针。

　　第十、毛头的缘由：

　　1.产品/模具设计不当，招致射压过高，机台锁模力不敷，形成模具无法密合爆发毛头;增加肉厚/平均肉厚、慎选塑料/L T比、进步速机/低压高速。

　　2.模具强度不敷，射出时变形，模具无法密合，高温模较易爆发;盘算出压力来设计模具巨细、增加模具补强设计如辅助柱、运用低收缩率与高强度钢材。

　　3.塑料运动性佳但凝固慢，细微间隙亦能爆发毛头;模具精度请求较高、降低塑料模具温度、降低成型射出压力。